Supply Chain Manager sind jetzt die wichtigsten Einflussnehmer

~ Kanban Systeme (VMI) helfen Unternehmen bei der Bewältigung von Unterbrechungen in der Lieferkette ~

Supply chain Manager befinden sich an der Spitze der Produktion, da die wirtschaftlichen Auswirkungen der Pandemie und des Ukraine-Konflikts zu Schwachstellen in den heutigen globalen Lieferketten geführt haben. Diese Manager beeinflussen wichtige Geschäftsentscheidungen, wie z. B. den Umgang mit Rohstoffknappheit, überlasteten Logistikwegen und steigenden Kosten. Chris Billinge, Group Business Development Director bei TFC, einem Unternehmen von AFC Industries, erklärt, warum Supply-Chain-Manager es nicht alleine schaffen müssen und wie Kanban-Service (VMI)–Partner mehr Wert denn je bieten können.

Führungskräfte in der Lieferkette stehen an vorderster Front, wenn es darum geht, Unternehmensstrategien zu beeinflussen. Vorbei sind die Zeiten vor Covid, in denen man sich auf Lieferketten verlassen konnte oder sie sogar als selbstverständlich ansah. Damals wurde die Produktion routinemäßig nach Asien und in den Fernen Osten, insbesondere nach China, ausgelagert, um Kosten zu senken und Gewinne zu steigern. Wie die Harvard Business Review berichtet, “ sollten Manager in aller Welt diese Krise nutzen, um einen neuen Blick auf ihre Liefernetzwerke zu werfen, Schritte zu unternehmen, um ihre Schwachstellen zu verstehen, und dann Maßnahmen zu ergreifen, um die Robustheit zu verbessern.”

Der Trend zum Reshoring

Eine Reaktion vieler Hersteller besteht darin, die Produktion unter Slogans wie „Buy British“ schnell wieder in ihre Heimatländer zu verlagern. Bevor sie diesen Schritt wagen, sollten sich die Hersteller jedoch fragen, ob ihre Produktion verlagert werden kann oder sogar soll. Mit anderen Worten: Die Unternehmen sollten sorgfältig darüber nachdenken, was für sie richtig ist.

Laut einer Umfrage von Make UK haben drei Viertel der Unternehmen die Zahl ihrer britischen heimischen Zulieferer in den letzten zwei Jahren erhöht. Fast die Hälfte der befragten Unternehmen gab an, dass sie weitere Pläne haben, ihre britische heimische Zuliefererbasis auszubauen, und mehr als zehn Prozent planen, ihre Abhängigkeit von asiatischen Zulieferern zu verringern. Diese Bemühungen sind ein Versuch, Probleme in der Lieferkette verantwortungsbewusst zu umgehen und gleichzeitig die Kosten zu senken, die Lieferzeiten zu verkürzen und die Qualität der Dienstleistungen zu verbessern.

Aber nicht für alle Hersteller ist Reshoring eine Option. Viele Unternehmen sind nach wie vor auf Importe angewiesen, weil die heimische Industrie diese Produkte nicht so effizient oder billig herstellen kann. Reuters berichtet dass 10 Prozent des 3,63 Milliarden Dollar schweren Marktes für Verbindungselemente in der Europäischen Union (EU) immer noch von chinesischen Importen bedient werden. Darüber hinaus hat die EU kürzlich Zölle auf die Einfuhr von Stahlverbindungselementen aus China verhängt, die von einfachen Schrauben bis hin zu komplexen High-End-Komponenten reichen.

Dieser Wandel beeinflusst auch die Entscheidungen von Lieferkettenmanagern, wo und wie sie diese kritischen Komponenten beziehen sollen. Einige Unternehmen suchen nun nach alternativen Bezugsquellen in mehreren Ländern und Regionen, was das Lieferkettenmanagement unweigerlich anspruchsvoller macht. Auf der anderen Seite ist der Handel mit langjährigen Partnern aufgrund der sich verändernden geopolitischen Landschaft keine Garantie mehr.

Dies wirft die Frage auf: Ist die britische unsere Industrie durch ihre eigenen Beschaffungsentscheidungen in der Vergangenheit gefangen, ohne dass es genügend Optionen gibt, um ihr zu entkommen? Lassen Sie uns einige Lösungen untersuchen.

Widerstandsfähigkeit aufbauen

McKinsey berichtet: “Für Unternehmen in den meisten Sektoren könnte ein einziger langanhaltender Schock in der Produktion 30 bis 50 Prozent des Jahresgewinns vor Zinsen, Steuern und Abschreibungen zunichtemachen.” Aus diesem Grund sollten Unterbrechungen der Lieferketten um jeden Preis vermieden werden. In der PwC-Studie Digital Trends in Supply Chain Survey 2022, betrachtete jedoch mehr als die Hälfte der befragten Unternehmen die Sicherung von Rohstoffen bei Lieferanten als ein mittleres (37 Prozent) oder großes (27 Prozent) Risiko.

Um diese Risiken zu minimieren, werden die bestehenden Lieferkettenmodelle auf den Prüfstand gestellt. Die Unternehmen müssen daher alle Hindernisse bei der Beschaffung der für die Herstellung ihrer Produkte erforderlichen Materialien oder Ressourcen überwinden und gleichzeitig mit der schwankenden Nachfrage nach einer Pandemie und der sich ständig verändernden geopolitischen Landschaft Schritt halten.

Ad-hoc-Ansätze reichen hier nicht aus – Resilienz ist die Lösung. Laut einer Studie des Capgemini Research Instituts,ist die Widerstandsfähigkeit der Lieferkette eine der wichtigsten Prioritäten für Unternehmen. Die Studie ergab, dass 43 Prozent der Unternehmen planen, ihre Investitionen in diesem Bereich zu erhöhen, wobei die Diversifizierung der Lieferkette und die Digitalisierung für die Mehrheit der Organisationen Priorität haben. Die Hersteller müssen in der Lage sein, mit Veränderungen umzugehen, ihre Strategien bei Bedarf anzupassen und angemessene Prognosen zu erstellen.

Wie können Supply-Chain-Manager heute also ihre Lieferketten widerstandsfähiger und flexibler machen und gleichzeitig die Kosten im Griff behalten? Eine der bewährtesten Optionen ist die Zusammenarbeit mit einem externen Kanban VMI-Partner (Vendor Managed Inventory), der mit der schweren Last der heutigen Lieferkettenherausforderungen umgehen kann. In diesem Szenario übernimmt der Kanban-Anbieter die Verantwortung für die Beschaffung der Komponenten sowie die Verwaltung der Lieferung und des Flusses der Teile, die an die Fabrik des Kunden geliefert werden. Ein Hersteller muss also nie in die Situation kommen, dass die Produktion zum Stillstand kommt, weil zum Beispiel ein bestimmtes Produkt der C-Klasse nicht verfügbar ist.

Wertschöpfung

Kanban holt Supply Chain Manager aus dem „Chaos“ ihrer Lieferketten heraus. Sie müssen sich weniger um Lieferanten kümmern und haben weit weniger Verwaltungs- und Papierkram zu erledigen. Die Manager der Lieferkette können sich daher auf Bereiche konzentrieren, die für ihr Fertigungsgeschäft effektiver sind als die Feinheiten der Komponentenbeschaffung.

Der Kanban-Service (VMI) ermöglicht es den Herstellern beispielsweise, die Betriebskosten zu optimieren, denn dadurch wird sichergestellt, dass die richtigen Teile zur Verfügung stehen, wenn sie benötigt werden. Die Konsolidierung von Lieferanten durch ein Kanban-System trägt zur Senkung der Lieferkosten bei, macht Lagerflächen frei und verbessert die interne Effizienz. Durch die Optimierung oder sogar Minimierung der Bestände wird Betriebskapital freigesetzt, das dann in andere Geschäftsbereiche wie Forschung und Entwicklung umgeleitet werden kann.

Durch den Kanban-Service (VMI) ist es möglich, die Produktverfügbarkeit selbst in den unvorhersehbarsten Produktionsumgebungen sicherzustellen. Ein gutes Kanban-System liefert auch detaillierte Daten zur Materialhandhabung und -verwendung. Dies ermöglicht es den Unternehmen, Problemen in der Lieferkette zuvorzukommen und zu entscheiden, welche Maßnahmen erforderlich sind, um die Risiken in ihrer Lieferkette zu mindern.

Für Unternehmen, die ein hohes Maß an Rückverfolgbarkeit benötigen, gibt es auch die Möglichkeit, digitale Technologien in VMI-Systeme einzubauen. Nehmen Sie zum Beispiel iBinScale , ein auf einer intelligenten Waage basierendes System, das die Möglichkeiten von Unternehmen zur Überwachung und Kontrolle des Materialverbrauchs verbessert. Mit iBinScale ist es möglich, die Lagerbestände rund um die Uhr in Echtzeit zu überwachen.

Auch wenn Technologien wie iBinScale einen Mehrwert schaffen, ist es wichtig zu bedenken, dass es bei einer effektiven Kanban-Implementierung nicht nur um neue Technologien geht. Vielmehr ist eine Kombination aus Technologien und Menschen – oder vertrauenswürdigen Partnern – entscheidend für eine erfolgreiche Kanban-Lösung.

Der Kanban-Partner muss mit dem Kunden zusammenarbeiten und sich intensiv mit dem Arbeitsumfeld und den Anforderungen des Kunden auseinandersetzen. Der Kanban-Partner sollte zu einer proaktiven und kreativen Erweiterung des Unternehmens werden, mit einem täglichen Mantra, bei dem es um Wertschöpfung geht. Das bedeutet, dass er einen unermüdlichen Ansatz verfolgen muss, um die Probleme bei der Verwaltung einer breiten, globalen und komplexen Lieferbasis zu reduzieren.

Aufmerksam sein

Um dies besser zu erklären, betrachten wir das Beispiel eines TFC-Kunden, eines seit über 30 Jahren erfolgreichen britischen Herstellers und Lieferanten von Energie- und Technologielösungen. Der Kunde hatte zunehmend logistische Probleme, und die Beschaffung und Handhabung von über 400 Lagerlinien von Verbindungselementen der Kategorie C wurde immer schwieriger. Regelmäßige Lieferengpässe verursachten ständige Probleme, die zu Produktionsausfällen und Störungen im Kundenservice führten.

Um eine Lösung zu finden, führte TFC eine gründliche Bestandsaufnahme vor Ort durch – Beobachten und Zuhören ist ein wichtiger Schritt, um die Dynamik der Produktionsabläufe zu erfassen. TFC fand heraus, dass sich die inventory management Prozesse des Kunden aus einer traditionellen Lagereinrichtung entwickelt hatten, aber keine routinemäßigen Kontrollen der Lagerbestände oder der Lagerrotation vorsahen. Erschwerend kam die mangelnde Produktverfügbarkeit am Produktionsort hinzu.

Auf der Grundlage der Umfrage empfahl TFC ein VMI-System direkt am Ort des Geschehens und arbeitete eng mit dem Kunden zusammen, um ein maßgeschneidertes System für seine Bedürfnisse zu entwickeln. TFC schlug vor, die Bestände näher an den Ort zu verlagern, an dem sie benötigt werden, und dafür eigens entworfene Behälter und Regale einzusetzen. Der neue Prozess beinhaltete eine Barcodierung, die eine vollständige und kontinuierliche Kontrolle der Lagerbestände ermöglichte und dem Kunden zu einer optimalen Bestandsleistung verhalf.

Nach der Implementierung führte die vereinbarte Lösung zu einem rationalisierten VMI-Lagersystem für Standard-/Standardteile der C-Klasse. Mit dem neuen System entfielen die Kosten für die Lagerung von Beständen oder das Auffüllen und Bestellen neuer Teile, und die Produktionseffizienz des Herstellers wurde erheblich verbessert. Die Umstellung auf ein maßgeschneidertes System brachte unmittelbare Vorteile, insbesondere eine Senkung der Gesamtbeschaffungskosten. Das Nettoergebnis für den Kunden waren erhebliche Kosteneinsparungen und deutlich verbesserte Arbeitsabläufe.
Außerdem wurde diese Lösung durch Zuhören, Beobachten und Verstehen des Kunden erreicht. Dieser Ansatz hat TFC dazu gebracht, ein System zu entwickeln, das die heutigen Anforderungen der Produktionsstätte erfüllt und gleichzeitig ihre zukünftigen Ambitionen unterstützt. Aber das ist noch nicht alles. Der Kanban-Partner muss auch die täglichen Herausforderungen seiner Kunden „leben“ und ständig nach neuen Möglichkeiten der Wertschöpfung suchen.

Es ist leicht, sich auf die Herausforderungen des heutigen Lieferkettennetzes zu konzentrieren, aber es gibt noch viele Möglichkeiten, Werte zu schaffen. Mit dem Kanban-Service (VMI) können Supply-Chain-Führungskräfte einen Schritt voraus sein und, um die Harvard Business Review zu zitieren, „diese Krise nutzen, um einen neuen Blick auf ihre Liefernetzwerke zu werfen, Schritte zu unternehmen, um ihre Schwachstellen zu verstehen, und dann Maßnahmen zu ergreifen, um die Robustheit zu verbessern.“

TFC kann Ihnen helfen, Ihre Lieferkette zu vereinfachen, indem es ein flexibles Kanban-System installiert, das auf Ihre individuellen Produktionsanforderungen zugeschnitten ist. Wir stellen sicher, dass Ihre Lieferkette effizient läuft, die Produktivität maximiert wird, das Sie Kosten sparen und dass das Stressniveau gesenkt wird – Erfahren Sie mehr: Kanban-Service (VMI)